Altos Hornos de Vizcaya –AHV– se constituyó en 1902. Por tanto, en 2002 la empresa, de no haber cesado su actividad en julio de 1996, hubiera celebrado su centenario. La Asociación de Prejubilados y Jubilados de AHV, ASPREJU, editó en abril de ese año una publicación (cuya portada reproducimos) en la que antiguos técnicos y responsables de las distintas divisiones de la empresa narraban las características de las instalaciones y sus experiencias personales.

José Luis Uría, Jefe de la División de Cok y subproductos fue el encargado de redactar las páginas dedicadas a las baterías de hornos de coque (de cok en el lenguaje técnico, término que aquí respetaremos). El texto entonces publicado es el que aquí reproducimos en dos entradas sucesivas, contando con la autorización verbal del autor para esta nueva edición, surgida al hilo de los acontecimientos recientes relacionados con la demolición parcial de la última batería de coque del País Vasco, la de la antigua S. A. Echevarría, hoy PROFUSA, en Barakaldo (Bizkaia). Se han respetado también las ilustraciones y los pies que las acompañaban, con objeto de mantener en la mayor medida posible el carácter de la publicación de 1992. Conste el agradecimiento de la Asociación Vasca de Patrimonio Industrial y Obra Pública a José Luis Uría tanto por haber plasmado por escrito su experiencia personal como por su permiso para su reproducción en nuestro Blog.

No es esta la primera entrada que dedicamos a las instalaciones de coquización de AHV (vease: La coquería de Sestao de Altos Hornos de Vizcaya. La batería de cok).

BATERIAS DE COK
(DE 1966 A 1994)

Por JOSÉ LUIS URIA
Jefe División Cok y Subproductos.

Antecedentes

La instalación de las Baterías de Cok de Sestao ocupaba una superficie cercana a los 100.000 m2, siendo las dimensiones aproximadas: 450 m. de longitud paralelos a la ría del Nervión y 220 m. de ancho.

Las baterías de cok producían y suministraban el cok necesario con la calidad requerida para los hornos altos, consiguiéndose a la vez la explotación adecuada de ambas instalaciones en lo concerniente a seguridad, calidad y costes.

Este procedimiento de utilización del cok metalúrgico para la obtención de hierro en los hornos altos, es relativamente moderno, ya que en España no se utilizó hasta 1847. Con anterioridad siempre se había utilizado carbón vegetal.

Los avances en el uso del cok metalúrgico se dieron por necesidad. El paulatino agotamiento de los bosques para la obtención de carbón vegetal obligó a buscar otros combustibles. Tras hacer ensayos se llegó a la solución de que el mejor combustible era el cok, que ya se había conseguido su obtención en Inglaterra en el siglo XVII.

El procedimiento utilizado en principio en la coquización del carbón mineral fue el mismo que para el carbón vegetal, es decir, pilas de carbón recubiertas de tierra al aire libre. Hacia 1780 se pasó a producirlo entre paredes. Un paso importante se dio cuando pasó a producirse en hornos alveolares a finales del primer cuarto del siglo XIX. En estos hornos, el calor necesario para la coquización se lograba mediante la combustión de los gases desprendidos de la misma.

La coquización en hornos cerrados sin admisión de aire y con recuperación de subproductos se inicia en 1854 en Commentry, cuando Knab logra construir un horno de estas características a escala industrial. La Sociedad Simón Carves, perfeccionando la idea anterior inicia la construcción de sus hornos en la cuenca del Loira. En 1860 eran numerosas las baterías Carves que funcionaban en Francia.

Los hornos construidos en 1888 en Sestao, eran hornos Simón Carves.

Vista antigua de las torres de apagado

En 1966, todas las baterías tenían recuperadores de calor o regeneradores, del tipo «Compound y Underjet». Esto quiere decir que podían calentarse con gas pobre o gas rico, y que el calentamiento se hacía por la parte inferior.

El conjunto de la instalación había sufrido una gran transformación ya que en el año 1963, habían coincidido la puesta en marcha de la Batería n° 4 de 40 hornos, con la instalación de las plantas de Preparación y Mezcla de Carbones, Cribado de Cok n° 2 y Recuperación de Subproductos, subproductos modernos y capaces de depurar el gas hasta límites que permitían la extracción del hidrógeno en Sefanitro para la obtención de sus abonos nitrogenados.

Las Baterías de Cok de Sestao que yo he conocido se componían en síntesis de las siguientes instalaciones:

1. Parque de Carbones:

Con capacidad para 90.000 t. de carbón en pilas diferenciadas según las características de los carbones

2. Preparación y Mezcla de Carbones:

Los carbones separados de los objetos extraños eran molidos en molinos de martillos a menos de 3 mm los coquizables, o bien a menos de 1 mm si eran inertes.

A continuación, se almacenaban en los silos clasificados, de donde se extraían individualmente de acuerdo al porcentaje fijado en la mezcla. Se podían utilizar hasta 5 carbones distintos, con variación mínima en el porcentaje del 5%. Tras mezclar los mismos, se enviaba el carbón a las torres situadas encima de las baterías de 3000 t cada una.

3. Apagados de cok, Rampa de Cok, Cribados y Corte de Cok (1):

Estas instalaciones eran dobles, situándose cada una a ambos extremos de las baterías. Allí el cok incandescente procedente de los hornos a aprox. 1000°C una vez depositado en el vagón de apagado, se sitúa bajo éste y mediante la descarga de gran cantidad de agua a través de las duchas se conseguía apagar en un intervalo muy corto de tiempo. Tras efectuar el escurrido, se descargaba en la rampa de cok. La capacidad de cada rampa era de 5 deshornamientos, el cok se evacuaba progresivamente por

medio de unas compuertas metálicas a la cinta de cok. A continuación sufría una estabilización pasando el mayor de 80 mm por unos molinos de discos con púas. Previo a estos molinos, se cribaba el cok para evitar triturar los tamaños inferiores. La totalidad del mismo era cribado nuevamente para evitar que tamaños inferiores a 20 mm fueran a hornos altos.

4. Baterías de cok en sí mismas o Tronco de Baterías:

Las dimensiones de los hornos de todas las baterías eran prácticamente las mismas, ya que debían ser explotadas por el mismo equipo de máquinas. Estas dimensiones eran: 4.200 mm de alto (siendo la altura útil de 3.900 mm al dejar un colector para el paso de los gases destilados de 300 mm), 450 mm de ancho medio, siendo en el lado deshornadora de 420 mm y 480 mm en el lado cok para facilitar la descarga, la longitud entre puertas de 12.600 mm, suponiendo todo ello un volumen útil de 22 m3 y una carga de carbón húmedo de aprox. 19.600 kg con un 9% de agua, o 18.000 kg de carbón seco.

Los datos principales de las baterías que se encontraban en servicio en 1966 y las variaciones hasta la parada total el 25 de agosto de 1994, son como sigue:

El arranque de la Batería N° 5 coincide con el del Horno Alto 2A.

La Batería N° 3 se reconstruyó aprovechando la placa base de las Baterías Nº 2 y 3, tirando el estribo central, lo que permitió la construcción de 35 hornos. Estas baterías permanecían paradas desde 1969.

La Batería N°2 se reconstruyó en el espacio ocupado por la Batería 1B por lo que ésta se paró en 1976. Aunque se terminó su reconstrucción en 1978, quedó sin encender hasta 1980 por no ser necesario su cok. Con su puesta en marcha, quedó parada la Batería 1A.

En el Tronco de Baterías, se trabajaba con dos equipos de personal y máquinas, disponiéndose de tres equipos de éstas (uno en reserva o reparación).

El carbón se tomaba de las torres mediante la cargadora, se llenaba el horno vacío correspondiente a través de las bocas de carga. Se coquizaba transcurrido un tiempo, que dependía de la temperatura de las paredes del horno, las cuales se determinaban y ajustaban diariamente, mediante las temperaturas de los canales de caldeo de acuerdo con una velocidad de coquización prefijada. El horno se vaciaba con la deshornadora mediante la cremallera de empuje y el carnero, después lógicamente de haberle quitado las puertas. Con la ayuda de la jaula puente del guía-cok se descargaba sobre el vagón de apagado que accionado por la locomotora respectiva era llevado rápidamente al apagado para efectuar el mismo lo antes posible, evitando así mermas en la producción de cok por combustión del mismo.

Las dimensiones de los hornos de Baterías eran prácticamente las mismas: 4,20 m de alto, 0,45 m de ancho y 12,60 m de longitud, resultando 22 m3 de volumen útil que admitían 19.600 kg. de carbón húmedo o 18.000 de seco.

Tanto la carga como el deshornado de los hornos se hacía según una secuencia determinada la cual conseguía que los empujes realizados sobre las paredes de los hornos recién cargados fuesen compensados por los de los hornos adyacentes, en mitad de su período de coquización.

(Continúa en la parte II)