BATERIAS DE COK
(DE 1966 A 1994)

(Viene de la parte I)

5. Depuración de Gas y Subproductos:

Los gases procedentes de la coquización del carbón en los hornos pasaban a través de los tubos montantes respectivos al colector principal o barrilete. La temperatura del gas en el mismo se reducía de unos 750°C a la salida del horno a 80-90ºC en el barrilete, mediante el riego con agua amoniacal. Posteriormente, el gas era enfriado a 20″C en los refrigerantes primarios, antes de pasar por los precipitadores electrostáticos, dónde se eliminaba prácticamente la totalidad del alquitrán. El gas era aspirado de los barriletes mediante los extractores de gas pasando mediante la impulsión de los mismos por los lavadores de amoníaco en los que mediante el rociado continuo con agua, se conseguía enriquecer ésta en NH3 y reducir el contenido de gas en un 98% (a unos 0,02 g/HN3 /Nm3). Este gas pasaba a la red del gasómetro, al consumo de nuestras baterías (con rico) y a la aspiración de los compresores de gas. En éstos, se comprimía en tres etapas mediante escalones con tornillos helicoidales.

Vista general de la instalación de Hornos de Cok en la Fábrica de Sestao.

Vista general de la instalación de Hornos de Cok en la Fábrica de Sestao.

 

En la primera etapa se comprimía a 2 Kg y a 8 Kg y 13 Kg en las siguientes. En cada etapa intermedia lógicamente era necesario enfriarlo. A continuación, el gas pasaba por las torres de eliminación de NO, los lavadores de sulfhídrico, en los que mediante el riego con carbonato potásico, se eliminaba el 94% de éste. A continuación tras pasar por las torres de pisos con limonita, quedaba exento del mismo. Tras estas torres, el gas era enfriado mediante el riego con cloruro cálcico en el lavador correspondiete a -22°C Por medio del riego de arsol era absorbido todo el benzol. Este gas tras intercambiar calor con el gas de entrada, se enviaba a Sefanitro exento de impurezas y a 5°C aproximadamente.

El benzol bruto era tratado en la planta de refino catalítico mediante el proceso de la misma a 40 kg/cnf y 400°C, quedaba así exento de impurezas, especialmente las que afectaban a su comercialización como tiofeno, ácido sulfhídrico y sulfuroso. Este benzol sin impurezas era posteriormente destilado en las correspondientes columnas para fraccionar los diferentes productos comerciales.

El carbonato potásico enriquecido en SH2 se destilaba en unas columnas donde se creaba el vacío mediante unas bombas de pistón. Este C03K2. una vez reducido el contenido en SH2; se enviaba a lavar nuevamente. Los pro¬ductos de esta destilación principalmente SH2 eran materia prima en la obtención de ácido sulfúrico en una planta adyacente, consiguiéndose una riqueza en S04H2 del 84%.

Las aguas amoniacales enriquecidas en los lavadores de amoniaco, tras pasar por unas columnas de destilación por medio de vapor, se introducían en los saturadores y mediante la agitación del baño y la adición de ácido sulfúrico, se conseguían sales de sulfato amónico, las cuales se extraían periódicamente, eliminado las aguas mediante una centrífuga y un secadero, pasando a continuación al almacén para su venta como abono nitrogenado.

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Además del gasómetro de gas rico o de 8.000 m3 mencionado antes, se disponía de uno de 60.000 m3 para gas pobre. Durante los últimos 10 años de la Batería tuvimos que consumir ambos gases sin regulación de presión por haber quedado ambos fuera de servicio.

Como se puede apreciar ante la descripción somera realizada, los subproductos instalados eran como mínimo complejos. Suponiendo una marcha de las baterías de 190 deshornamientos/día, una vez puesta en marcha la Batería N°5, las producciones que de los diferentes productos se obtenían al día eran:

 

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Con el fin de evitar corrosiones en los diferentes circuitos de refrigeración se disponía de una planta de tratamiento de agua, a la vez que de torres de enfriamiento para los circuitos de refrigeración normal, (temperatura media del agua 26o), y de plantas frigoríficas para el enfriamiento del gas en los refrigerantes primarios o depuración en baja presión, (temperatura media del agua 12″ C).

6. Calidad

Con el paso de los años, la planta de Recuperación de Subproductos se fue haciendo vieja y dándonos serios disgustos. La primera vez que se paró fue al perforarse un injerto, habiendo transcurrido 9 años desde la puesta en marcha. Aunque a partir de esta fecha se revisaba y paraba periódicamente, el día 25 de abril de 1974 reventó una tubería de conducción de gas produciendo el incendio de las Plantas de Recuperación de benzol y frigoríficas. Esto obligó a reparar dichas plantas y a revisar el resto de alta presión.

La puesta en marcha del Horno Alto 2A, de mayor diámetro de crisol y por tanto de mayor productividad, trajo consigo la necesidad de una mejora en la calidad del cok. Para conseguir esto, tanto a los carbones individuales como a las mezclas de carbones, además de los análisis de sus características físicas, químicas y de las propiedades coquizantes, se les comenzó a hacer el análisis petrográfico, el cual se determinaba mediante la medida del poder reflectante de las vitrinitas por medio de un microscopio. A través de una serie de pasos y mediante una serie de curvas experimentales, se llegaba a predecir la dureza y estabilidad del cok. Esto supuso un gran avance, puesto que se preparaban teóricamente las mezclas a coquizar, antes de utilizarse como tales. No obstante, y para mayor certeza, se instaló una planta de ensayos en hornos piloto, en la cual las mezclas previstas e incluso otras posibles eran coquizadas. Esta planta era muy importante también porque determinaba el empuje de la mezcla sobre las paredes de los hornos en los diferentes momentos de la coquización.

También, con el arranque del Horno Alto 2A, al ser necesario más cok, se puso en marcha la Batería N°5 y se ampliaron las Plantas de Subproductos, por lo que se aumentó la plantilla, rejuveneciéndose notablemente.

 

Baterías de Cok (lado acería)

Baterías de Cok (lado acería)

 

7. Explotación

La explotación de las baterías de cok, al estar éstas construidas con materiales refractarios muy sensibles a los cambios bruscos de temperatura, debía hacerse de la forma más regular posible. Al ser la mayoría de los trabajos duros y rutinarios, con el resurgimiento de los sindicatos, la firma de los diferentes convenios, las huelgas generales y algún conflicto que otro, fue muy dura y prolongada en el tiempo la labor de formación y mentalización para conseguir que las variaciones en la marcha se hicieran de forma razonada y programada.

Como ejemplo, puede servir el siguiente:

En una negociación muy dura de uno de los convenios, estando todos los talleres de fábrica parados menos el de Baterías, la Asamblea decidió hacer la “culebra” y llevar también a los trabajadores del Tronco de Baterías. El asunto se fue enrareciendo tanto que transcurrieron más de 36 horas sin efectuar prácticamente ningún deshornarniento. Esto hizo necesario acudir a la asamblea a explicarles el problema. Afortunadamente tuvimos éxito, no sin que al menos media docena de hornos se dañaran de forma importante.

Todos estos problemas, añadida la necesidad de hacer más liviano el trabajo en los diferentes puestos, nos llevó a la determinación de intensificar la formación de toda la línea de mando, así como a los trabajadores, para lo cual tomamos como guía y ejemplo a seguir las herramientas dadas en el Plan de Seguridad implantado en nuestra División con total éxito, al igual que en el resto de la fábrica. Así mismo se llevaron a cabo innumerables mejoras en la instalación e incluso en los procedimientos de trabajo.

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A modo de ejemplo y con el fin de que se vea aunque sea de manera somera, paso a indicar alguna de las mejoras llevadas a cabo:

• Centralización y automatización de Carbones, Cribados, Cintas de Cok, Calefacción, Turbosoplantes y Plantas Frigoríficas.

• Automatización de apertura de compuertas de rampas de cok.

• Mejoras sensibles en todas las máquinas del tronco.

• Mejora ambiental del techo de baterías, mediante la colocación de guardias hidráulicas en los sombreros de los tubos montantes, así como el cargue de los hornos sin escape de gases  mediante la inyección de agua amoniacal.

• Redistribución de las tareas de personal del Tronco de Baterías, contratando parte de los trabajos, como la limpieza de puertas a fondo y techos.

Se fueron eliminando problemas que vistos desde aquí y ahora pueden parecer pequeños, pero que en su día fueron causa de conflicto.

Sin extenderme enumeraré algunos:

• Dotar a los comedores de ambas torres de congeladores para enfriar las bebidas.

• Suministrar al personal del techo calcetines anticalor, así como cambiar el tipo de calzado.

• Dotar a todo el personal del Tronco de cascos presurizados que les permitían respirar el aire, tras pasar por un filtro de carbón activo,

• y un largo etc.

Estas mejoras también se dejaron sentir en calefacción, donde se cambiaron los pirómetros de toma de temperatura de los canales de caldeo, por digitales más veloces y precisos que además disponían de memoria de datos e impresora.

8. Personal

Para la formación se dieron cursillos de todas las instalaciones preparados e impartidos por los respectivos jefes. Debido al trabajo por turnos y con el fin de tener una reunión con todos al mes, se hacía una semanal en la que se impartía sobre el conocimiento de una parte de la instalación, sobre calidad de los diferentes productos, con especial énfasis en el cok, así como la seguridad y los costes de la División. Para la preparación de estos cursillos, así como la solución de algunos problemas, se contó en todo momento con la ayuda de los Servicios de Fábrica implicados siempre que se solicitó.

Baterías de Cok (lado ría)

Baterías de Cok (lado ría)

 

Otro aspecto a destacar era el de la solidaridad del personal, especialmente entre los equipos del Tronco, destacando sobremanera cuando hacían una falsa maniobra y se derramaba cok incandescente fuera del vagón de apagado. Eran capaces de retirarlo en menos de 10 minutos sin que se enterara el jefe. Igualmente se tenía muy asumida la necesidad de sacar la tarea todos los turnos, por lo que en caso de averías se incrementaba el ritmo una vez subsanadas las mismas para recuperar el retraso.

En la Batería llegamos a trabajar hasta 450 personas, aunque en los últimos tiempos éramos alrededor de 300.

No quiero terminar esta relación de hechos sin destacar el excelente grupo humano que había en la Batería, que fue en muchos momentos la envidia del resto de la fábrica.

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Hoy en día y a pesar del tiempo transcurrido, me parece mentira cuando miro hacia Sestao no ver las chimeneas de las baterías, ni las torres de carbón con los apagados adosados, de los que cada 8 minutos salía vapor de agua haciendo un efecto de atracción sobre los que trabajamos en baterías, el cual te obligaba a mirar con cierta frecuencia, siempre que la visión fuese posible. Esta visión era guía inequívoca de la marcha: el intervalo de apagado indicaba la marcha de la batería; la nitidez del vapor de agua, reflejaba la calidad de cok; la intensidad del vapor de agua dependía de la temperatura del cok.

El 25 de agosto de 1994 se efectuó el último deshornamiento de la Batería N°5. Las otras baterías habían sido paradas con antelación, siguiendo un plan establecido a tal fin. Se procedió al vaciado, limpieza y purgado de todos los elementos de la instalación, no produciéndose ningún incidente en la parada, ni en el desmontaje posterior.

Finalmente, me gustaría resaltar que la Batería N°4 había alcanzado en el momento de pararse 31 años de servicio con todos los hornos en marcha, a pesar de que en 1975 había 3 hornos no operativos. Igualmente la Batería N°5 aún se habría podido explotar varios años sin inconvenientes serios después de haber cumplido 26 años de servicio.

Fue una gran pérdida el que una instalación como la nuestra, donde se había conseguido una explotación y ambiente de trabajo adecuados tuviera que pararse. Pero más lo fue desde el punto de vista de la pérdida total de puestos de trabajo, pues esto fue el inicio de lo que ya sabíamos vendría después: el paro total de la fábrica

 

NOTA: No es esta la primera entrada que dedicamos a las instalaciones de coquización de AHV (vease: La coquería de Sestao de Altos Hornos de Vizcaya. La batería de cok).