Alguien que desconocemos, en algún momento que ignoramos, tuvo la dichosa iniciativa de recoger el patrimonialmente valioso planchón o «slab» que se puede ver en la fotografía ante los muros de la Acería Compacta de Bizkaia, ACB, sucesora de Altos Hornos de Vizcaya y trasladarlo junto al Horno Alto nº 1 protegido. Este hecho evitó su desaparición y, con ello, nos proporcionó la satisfacción de poder ver, entender y transmitir uno de los pasos intermedios más importantes del proceso siderúrgico integral.

Hoy, la Asociación Vasca de Patrimonio Industrial y Obra Pública, AVPIOP, recoge en esta entrada del blog, esperamos que con un lenguaje entendible, pese a ser necesariamente técnico, esta parte de la historia de la tecnología, de nuestra tecnología. Y una parte importante del patrimonio industrial, de nuestro patrimonio industrial. Este año 2020, AVPIOP apuesta, como se puede ver en los encabezados de nuestras redes sociales y en el pie de todas las entradas del blog, por el impulso definitivo por parte de las instituciones implicadas a la apertura al público del más representativo patrimonio de Sestao y de nuestra actividad siderúrgica.

 

Primer planchón -o, «slab»- de la Colada Continua. como monumento ante la nueva ACB / Foto: Mikel Martínez Vitores.

 

 

Altos Hornos de Vizcaya.

El proceso de fabricación antes y después de la colada continua

 

El primer tren Blooming (1888)

Tren de laminación Blooming. / Monografía de la Sociedad Altos Hornos de Vizcaya, 1909

 

En los trenes Blooming de laminación se desbastaban lingotes. El acero líquido procedente del convertidor se vertía en lingoteras o moldes individuales hechos de fundición de hierro. Una vez solidificado, los lingotes de acero se extraían de los moldes y se colocaban en hornos de fosa donde se recalentaban a la temperatura adecuada para la laminación en caliente.

El primer tren Blooming o desbastador de Altos Hornos de Vizcaya (AHV) fue producto de la renovación de la vieja fábrica de Ntra. Sra. del Carmen en Barakaldo, llevada a cabo en los ochenta del siglo XIX y que daría lugar a la creación de Altos Hornos de Bilbao (AHB), una de las fábricas que en 1902 se fusionaría con La Vizcaya y La Iberia, ambas en Sestao,  constituyendo AHV.

Este tren obtenía desbastes de sección cuadrada (blooms), utilizados en la producción de perfiles y carriles; y palanquillas, empleadas en la fabricación de redondos.

Se trataba de un tren movido por una máquina de vapor horizontal reversible, con dos cilindros gemelos de alta presión capaces de desarrollar una fuerza de 1.800 CV. (Monografía de la Sociedad Altos Hornos de Vizcaya, 1909)

 

El Davy Brothers (1927)

Hornos fosa de recalentamiento de lingotes. / Album de la siderurgia española, 1943.

 

Al comenzar el siglo XX ya funcionaban en todo el mundo bastantes trenes de laminación eléctricos. La demanda se vio incrementada a partir de 1903, año en el que Karl Ilgner desarrollaba por primera vez el accionamiento eléctrico reversible para trenes de laminación. En 1906, tres fábricas vizcaínas: La Basconia de Basauri, Echevarria de Rekalde y San Francisco de Sestao ya habían instalado los primeros trenes eléctricos de España, todos ellos accionados por motores Siemens.

Dos años después, AHV ponía en marcha por primera vez un tren de laminación en frío de accionamiento eléctrico en la fábrica de hojalata. El resto de sus de 23 trenes -entre blooming, reversibles, fermachine y de fabricación de hojalata-, seguían movidos por máquinas de vapor o motores de gas. En 1912 se proyectan nuevos trenes: un blooming en la fábrica de Barakaldo y un tren continuo para hierros comerciales en Sestao. El tren blooming proyectado para Barakaldo nunca llegará a su destino; comprado en 1914 en Alemania, su transporte queda bloqueado en el puerto de Rotterdam por las vicisitudes de la Iª Guerra Mundial.

En 1920 la empresa reanudaba los trámites para contratar el nuevo blooming que, junto a un tren acabador reversible, será suministrado definitivamente por la casa inglesa Davy Brothers de Sheffield  en 1927  quince años después de haber sido proyectada su instalación.

Tren Blooming desbastador Davy Brothers. / Album de la siderurgia española, 1943.

 

El tren de 1.050 mm de diámetro, tenía una producción de 100 Tn/hora que daban servicio a dos trenes acabadores capaces de fabricar vigas grandes hasta de 550 mm y carriles de 50 kg por metro lineal.

Ante las dudas que aun planteaba su sistema de tracción a vapor o eléctrico, un estudio realizado por el servicio técnico de la empresa revelaba la importancia que técnica y económicamente tenía el accionamiento eléctrico.

Una vez tomada la resolución de introducir el accionamiento eléctrico, se eligió el sistema Ilgner como el más beneficioso encargándose el suministro del grupo y equipo eléctrico completo a Siemens Schuckert Industria Eléctrica, invitándose a esta casa para que en calidad de ingeniero consultor confeccionase los planos y cálculos, labor encomendada al ingeniero F. Rohde del Departamento de Industria de Siemens.

 

El Blooming-slabbing (1960)

Blooming-slabbing, 1961. / Esto es Altos Hornos de Vizcaya.

 

Fue instalado en Sestao en 1960. Se trataba de un tren dúo reversible de 1.200 mm de diámetro de cilindros y 3.000 de tabla.

Con esta instalación se inició el primer paso de la expansión de AHV, en lo que a laminación se refiere, permitiendo la capacidad de transformación de 1.000.000 Tn de acero anuales. En los años previos habían comenzado a funcionar los nuevos hornos altos 1 y 2 y se estaba montando la Acería LD.  Por otra parte, se consolidaba el proyecto de ubicar definitivamente la cabecera de producción de la empresa en Sestao.

 

La Colada Continua (1985)

Colada Continua, 1995. / Foto: Mikel Martínez Vitores.

 

En la Colada Continua, por la forma del molde se obtienen desbastes planos (slabs); destinados a la fabricación de productos planos.

En este caso, el acero líquido se transfería a una artesa distribuidora o recipiente intermedio que recibía el chorro de acero de la cuchara, lo acumula durante un cierto tiempo y lo envía, regulando el caudal, al molde, donde se solidifica parcialmente. Después, el acero se extrae del molde por medio de una serie de rodillos obligando a pasar por una zona de enfriamiento mediante rociado de agua. La solidificación del planchón resultante se produce de una forma gradual. El planchón se corta entonces en slabs  según el tamaño deseado y se somete a su pesaje y enfriamiento completo

Colada continua, 1988. / Colección Fernando Aristegi

Salida de la Máquina 3 y púlpitos de corte de la 1 y la 2. / Centenario de AHV. ASPREJU. Asociación de Prejubilados y Jubilados de AHV (2002).

 

La Colada Continua de AHV se montó en 1985. Fabricada e instalada por Mannesmann-Demag GMBH (Alemania), incluía 3 máquinas gemelas independientes:

Maquina 1 (26-septiembre- 1985)

Máquina 2 (28-noviembre-1985)

Máquina 3 (13-febrero-1986)

 

Primer planchón

«Primer planchón obtenido por el procedimiento de colada continua. 28-08-85» / Foto: Mikel Martínez Vitores.

 

Fue fabricado el 26 de septiembre de 1985.

3,5 metros de largo x 1 metro de ancho x 210 m/m de grosor.

Grado calidad del acero 1001 (acero balcon)

Cortado con oxicorte, con dos sopletes de gas y oxígeno.

El primer planchón de la colada continua en la actualidad, a los pies del horno alto nº 1. / Foto: AVPIOP, 2020.

 

La fabricación del acero en AHV antes de la colada continua.

Desde el horno alto hasta el «bloom» y el»slab» o planchón (esquema)

1. La fabricación del acero en AHV antes de la colada continua. Desde el horno alto hasta el «bloom» y el»slab» o planchón. / Folleto AHV, 1974.

2. La fabricación del acero en AHV antes de la colada continua. Desde el horno alto hasta el «bloom» y el»slab» o planchón. / Folleto AHV, 1974.

3. La fabricación del acero en AHV antes de la colada continua. Desde el horno alto hasta el el «bloom» y el «slab» o planchón.  / Folleto AHV, 1974.

La fabricación del acero en AHV tras la introducción de la colada continua.

Desde el horno alto hasta el «slab» o planchón (esquema)

La fabricación del acero en AHV tras la introducción de la colada continua. Desde el horno alto hasta el «slab» o planchón. / Folleto AHV, 1985.

 

 

ARCHIVO: Horno Alto nº 1 de AHV en Sestao:

2020/04/27 EL ÚLTIMO TORPEDO. El patrimonio de Altos Hornos de Vizcaya en Sestao

2020/04/11 AVPIOP. Inventariando el patrimonio de Altos Hornos de Vizcaya en 1992

2020/02/12 AVPIOP edita un cartel en el 60 aniversario del Horno Alto nº 1 de AHV en SESTAO

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2016/06/17 Las televisiones TVE y ETB se interesan por el Patrimonio Industrial Vasco y AVPIOP.

2015/12/20 Horno Alto nº 1 de Altos Hornos de Vizcaya, AHV. Documentación histórica.

2015/12/17 Industrial Heritage in Biscay: Blast furnaces 1 and 2. Altos Hornos de Vizcaya.

2015/12/15 Patrimonio Industrial de Bizkaia: Hornos Altos 1 y 2. Altos Hornos de Vizcaya.

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